简述双氧水装置扩产节能减排项目改造

1、概述

川化股份有限公司气体厂的钯催化剂固定床蒽醌法双氧水装置，原设计能力为1.4万t/a，于1999年建成投产。2000年底，我们请黎明化工设计院对装置进行了改造，使装置能够连续稳定运行了，但装置单耗高、产量低的问题仍然没有得到解决。2001年，我们再次请黎明化工设计院对装置进行技术改造，这次改造较为彻底，恢复生产后单耗和产量都达到了设计值。近年来，在国家节能降耗大政方针的指导下，为促进我厂节能减排工作的开展和落实，降低产品单耗，增强产品的竞争力，创造更好的经济效益，公司加大了投入力度，又对装置进行了一系列技术改造，使装置的生产能力由原设计的1．4万t/a扩大到了现在的3万t/a，装置的技术水平也达到了国内较好水平。以下对近几年开展的扩产节能减排工作进行小结，并对后续和计划开展的节能减排项目进行介绍。

2、扩产节能减排措施

2000年和2001年黎明化工设计院2次对装置实施技术改造后，2005年底至2006年，江阴宝硕化工技术工程有限公司又对装置进行了大规模的扩产节能减排改造。具体实施了以下节能减排措施。

(1)2006年新增碳纤维吸附系统，将氧化系统的尾气先经冷冻水降温冷却、冷凝回收重芳烃，再经碳纤维吸附系统进一步回收芳烃后放空，提高了芳烃的回收率。改造后装置年回收芳烃约15t，既减少了废气排放，又降低了芳烃的消耗。

(2)2006年进行污水处理系统改造，即将污水处理工艺改造为三级隔油、气浮除油、催化氧化、生物氧化工艺，使装置产生的废水经过污水处理系统处理后达到国家污水综合排放一级标准。

(3)2006年新增的氧化塔采用了塔外盘管冷却，塔内使用了清华大学的专利技术——不锈钢规整填料(国内首次)，同时塔内设置多个气液再分布器，增强了塔内空气与工作液的混合效果，使物料流通顺畅，氧化更完全，改造后氧化收率能达到96％以上。

(4)2007年将先进的氧化塔填料技术应用到原来的氧化塔内，并将原氧化塔内的冷却盘管改为塔外换热器冷却，在塔内安装规整填料及气液分布器，改造后氧化收率得到提高。

(5)提高排放尾气中芳烃的回收效率。首先在氧化液贮槽(V204)的排气管上增加板式换热器，尾气中芳烃的回收效率得到明显提高，之后在2012年又将板式换热器的冷却水改为7℃的冷冻水，一步提高了芳烃的回收效率；同时将氢化液贮槽(V107)、循环工作液贮槽(V303A/B)的换热器也更换为换热面积更大的板式换热器，冷却介质也改为了冷冻水。

3、产品单耗比较

装置经过2005年底至2006的再次技术改造后，主要原料消耗及能耗与改造前相比有了明显地降低，具体数据见表1。

表1 双氧水装置扩产节能减排技改前、后主要原料单耗及能耗对比

由表1我们能清楚地看到：经过2000年、2001年黎明化工设计院的2次改造后，到2003年装置的产量和单耗基本达到设计值；2005—2006年完成大规模扩产改造后，双氧水产量增加的同时主要原料消耗大幅下降，主要原料的单耗基本达到设计值(说明两点：一是2006年芳烃和活性氧化铝的消耗较大是因为扩产改造完成后，装置的新工作液增加了约180nl，配置新工作液的原料成本一次性进人2006年度统计周期造成的，经过较长时间的运行以后会降到设计值以内的；二是2009年电耗、芳烃消耗超设计值的主要原因是由于销路不畅导致装置被迫减产所致)。可见，通过不断加强技术更新，进行扩产改造的效果是非常明显的，也是非常有必要的。

3、节能减排新项目

从2008年开始，我们继续探讨对双氧水装置进行技术改造升级，以挖掘内部潜力，主要包括以下2个项目。

(1)新增变压吸附解吸气回收装置。新增的变压吸附解吸气回收装置将放空的解吸气(含氢26％、甲烷25％)回收利用，按回收1200m/h解吸气计，年可回收解吸气86.4万m3，折合标煤1050t。项目已于2012年立项，目前设备安装基本就位，计划于年底投用。

(2)氧化塔内件改造。针对目前氧化塔气液分布不均的弱点，将对氧化塔内件进行改造，强化和优化氧化塔内的气液分布状况，使氧化塔内的气液分布更加均匀，传热传质更加高效，以降低芳烃消耗。

4、小结

通过多年对装置的技术改造，我厂双氧水装置的规模从最初的1．4万t/a且不能达产达标，到2003年基本达产达标，再到2006年扩产改造和2007年大修改造后，产能扩大到3万t/a规模，不仅装置的生产能力得到提高，主要原料消耗得大幅降低，而且装置的安全和环保系数也得到了提高，各项指标达到国内同规模装置先进水平。所以，只有继续进行技术更新升级，狠抓装置的长周期、安全、稳定运行，才能达到高产低耗的目标，才能真正发挥装置的规模优势；同时，只有真正做到节能减排，才能不断降低产品的单耗，提升装置的环保水平，为企业和国家做出更大的贡献。