燃煤电厂常规脱硫废水处理系统概述
脱硫废水来源：
锅炉烟气湿法脱硫过程产生的废水来源于吸收塔排放水。为了维持脱硫装置浆液循环系统的物质平衡，需要定时从吸收塔排出废水。湿法脱硫废水的杂质主要来自烟气和脱硫剂，烟气的杂质来源于煤的燃烧，脱硫剂的杂质来源于石灰石的溶解（目前湿法脱硫剂大多用石灰石）。石灰石—石膏湿法烟气脱硫技术因能够高效脱除烟气中的二氧化硫，且具有系统可靠性高的特点，是目前火电厂烟气脱硫工程中使用最广泛的一种方法。锅炉烟气在运行湿法脱硫（石灰石—石膏法）过程中，防止浆液中可溶解的氯离子和细小的灰尘颗粒浓度富集过高，需要从系统中排放一定量的废水，以维持脱硫装置中物料的平衡。脱硫废水含有的杂质主要为固体悬浮物、过饱和亚硫酸盐、硫酸盐、氯化物以及微量重金属，其中很多物质为国家环保标准中需要严格控制的第一类污染物，这些元素在炉膛内高温条件下进行一系列的化学反应，生成了多种不同的化合物。一部分化合物随炉渣排出炉膛，另外一部分随烟气进入脱硫装置吸收塔，溶解于吸收浆液中，并且在吸收浆液循环系统中不断浓缩，最终脱硫废水中的杂质含量很高。所以脱硫废水必须经过处理才能进行排放。
脱硫废水特性及其成分：
脱硫废水的特性及其组成如下：
（1）PH值（随脱硫工艺流程不同略有差异，一般为4-6.5）；
（2）悬浮固体物；
（3）石膏颗粒；
（4）重金属。
以某电厂300MW机组为例，单台300MW机组满负荷下脱硫设计废水处理量约为7m3/h，脱硫废水成分如下：
含可溶性盐、石膏、亚硫酸钙、CaCO3、MgCO3、灰尘、惰性物质、溶解物质、氯化物含量等。
石灰石—石膏湿法烟气脱硫工艺工程一般要求控制浆液系统中氯离子含量小于20000ppm，脱硫废水含有汞、铅、镍、锌等重金属以及砷、氟等非金属物染物，PH为4-6，呈弱酸性，许多重金属离子具有良好的溶解性。
常规脱硫废水处理方法：
鉴于脱硫废水的上述特点，废水处理一般采用化学或机械方法分离出重金属和其他沉淀的物质（如氟化物、亚硫酸盐和硫酸盐等）。目前，常用的脱硫废水处理方法为将脱硫后废水经中和、反应、絮凝及沉淀处理，除去废水中含有的重金属及其他悬浮杂质。沉淀的污泥经脱水后，剩余的泥饼运至渣场，进行综合处理。其流程图如下图所示：
常规脱硫废水处理流程图
脱硫废水从废水缓冲箱用泵送入中和、沉降、絮凝三联箱，在中和箱中加入石灰乳将废水PH值调至9左右，使废水中的大部分重金属生成氢氧化物而沉淀，并使石灰乳中的钙离子与废水中的氟离子反应生成溶解度较小的氟化钙沉淀，与As3+络合生成Ca3（ASO3）2等难溶物质。在沉降箱中加入有机硫（TMT-15），使其与水中剩余的Pb2+，Hg2+反应生成溶解度更小的金属硫化物而沉积下来。在絮凝箱内加入FeCLSO4，使水中的悬浮固体或胶体杂质凝聚成微细絮凝体，微细絮凝体在缓慢、平滑的混合作用下在絮凝箱中形成稍大的絮体，在絮凝箱出口处加入阳离子分子聚合电解质作为助凝剂来降低颗粒的表面张力，强化颗粒的长大过程，进一步促进氢氧化物和硫化物的沉淀，使微细絮体慢慢变成更大、更易沉淀的絮状物，同时，也使脱硫废水中的悬浮物沉降下来。废水自动流进入澄清浓缩池，絮凝体在澄清池中与水分离。絮体因密度较大而沉积在底部，然后通过重力浓缩成污泥。大部分污泥经污泥输送泵输送到污泥脱水系统，小分部污泥作为接触污泥返回到中和箱，提供沉淀所需的晶核。澄清浓缩池上部则为净水，净水通过澄清浓缩池周边的溢流口自动流到出水箱，在此根据测得的水的PH值，加盐酸将其PH值调整到6.0-9.0。最后，用废水排放泵将处理后的废水送入水力除渣系统，随冲渣水进行排放或排至煤场喷洒抑尘。澄清浓缩池底部的大部分浓缩污泥经污泥输送泵送到污泥脱水机。澄清浓缩池底部的泥渣中固体物质的质量分数为4-6%左右，经压滤机脱水后，若采用离心脱水机脱水，滤饼含固率为25%左右，最后将滤饼运送到渣场贮存。污泥脱水的滤液进入污水回收池内，由污水回收泵送往中和箱内处理。
脱硫废水处理工艺除了上述的中和反应系统和污泥脱水系统外，还包括化学加药系统，其中包括石灰乳或NaOH加药系统、有机硫（TMT-15）加药系统、聚合氯化硫酸铁（FeCLSO4）加药系统、助凝剂加药系统和盐酸加药系统等。该脱硫废水处理系统配置复杂，且仅能除去废水中的重金属及悬浮杂质，无法除去水中的氯离子（目前尚无化学药剂可以去除氯离子），因废水中含有氯离子导致处理后的废水仍无法进入系统回用。
上述脱硫废水处理系统具有配置设备较多、投资较大、运行成本高和设备的检修维护量较大的缺点，导致许多电厂脱硫装置虽安装了上述脱硫废水处理装置，但在实际运行过程中并不使用的状况。
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