各行业过去使用的分室反吹除尘器清灰能力弧除尘效率低。脉冲袋式除尘器则采用分室停风脉冲喷吹清灰技术克服了分室反吹除尘器的缺点，清灰能力强除尘效率高，排放浓度低漏风率、能耗少钢耗少，占地面积少运行稳定可靠经济效益好。
1低压脉冲布袋除尘器的工作原理
除尘器由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成，上、中、下箱体为分室结构。工作林含尘气体由进风道进入灰斗、粗尘粒直接落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气集合管一排风道，经排风机排至大气。清灰过程是 先切断该室的净气出口风道，使该室的布袋处于无气流通过的状态(分室停风清灰)。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗、避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象使滤袋清灰彻底，并由可编程序控制仪对排气阀、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。
2低压脉冲布袋除尘器的特点
 21本除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰技术克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点，清灰能力强，除尘效率，排放浓度低，漏风率小，能耗少钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠经济效益好。适用于冶金、建材、水泥、机械、化工、电力、轻工行业的含尘气体的净化与物料的回收。
22由于采用分室停风脉冲喷吹清灰，喷吹一次就可达到彻底清灰的目热所以清灰周期延长降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。同时，滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减了氏从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。
23检修换袋可在不停系统风机，系统正常运行条件下分室进行。滤袋袋口采用弹性涨圈密封性能妹牢固可靠滤袋龙骨采用多角 形减少了袋与龙骨的磨擦，延长了袋的寿命又便于卸袋。
24采用上部抽袋方式，换袋时抽出骨架后脏袋投入箱体下部灰斗、由人孔处取出，改善了换袋操作条件。
25箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检佩漏风率很低。
26进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。
3低压脉冲布袋除尘器的设计
单机袋式除尘器滤袋尺寸为130X600g低压脉冲喷吹压力为0.2~0.3MP、除尘器进口粉尘浓度一般允许为550g/Nm3以下。
4低压脉冲布袋除尘器的选用
4.1过滤速度的选择
过滤速度是 除尘器选型的关键因素应根据烟尘或粉尘的性质、应用场合、粉尘粒度、粘度、气体温度、含水份量、含尘浓度及不同滤料等因素来确定。当粉尘粒度较细温、湿度较高浓度九粘性较大宜选低值如≤lm/min；反之可选高值一般不宜超过1.5m/min。对于粉尘粒度很九常温、干燥、无粘性，且浓度极低，则可选1.5~2m/min。过滤速度选用时，应计算在减少一室(清灰时)过滤面积时的净过滤风速不宜超过上述数值。
4.2过滤材料
应根据含尘气体的温度、含水份量、酸、碱性质、粉尘的粘度、浓度和磨啄性等高低、大小来考虑 。一般在含水量较小、无酸性时根据含尘气体温度来选用，常温或≤130℃时，常用500~550g/m2的涤纶针刺毡＜250℃时，选用芳纶诺梅克斯针刺毡或800g/m2玻纤针刺毡或800g/m2纬双重玻纤织物或氟美斯(FMS)高温滤料(含氟气体不能用玻纤材质)。当含水份量较九粉尘浓度又较大时，宜选用防水、防油滤料(或称抗结露滤料)或覆膜滤料(基布应是 经过防水处理的针刺毡)。当含尘气体含酸、碱性且气体温度≤190℃，常选用针刺毡。气体温度≤240℃，耐酸碱性要求不太高时，选用P84(聚酞亚胺)针刺毡。当含尘气体为易燃易爆气体林选用防静电绦纶针刺毡，当含尘气体既有一定的水份又为易燃易爆气体时，选用防水防油防静电(三防)绦纶针刺毡。
4.3控制仪
单机脉冲袋式除尘器清灰控制采用PLC微电脑程控仪，分定压(自动)、定时(自动)，手动三种控制方式。定压控制：按设定压差进行控制，除尘器压差超过设定值，各室自动依次清灰一遍。定时控制：按设定时间，每隔一个清灰周织各室依次清灰一遍。手动控制：在现场操作柜上可手动控制依次各室自动清灰一遍，也可对每个室单独清灰。一般低压脉冲布袋按定时控制。
河北辉科环保设备有限公司（http://www.huike518.com）生产的产品中频炉除尘器加料时，通过加料设备进行加料，根据生产需要几次将料加满，解决了加料时烟气难捕集的问题；出钢时，中频炉平台翻转直接出到出钢轨道平车上的钢包里，出钢过程在烟罩内完成，克服了局部集尘罩出钢时烟气部分外漏的情况。铸造厂除尘器采用铸造冲天炉除尘器能否及时、有效吹落沾在整条布袋上的粉尘，保障正常工作是 这些部位所用除尘器（称之“砂处理除尘器”）发挥作用的关键。在储气容积、布袋尺寸、喷吹主管口径确定之后，选择脉冲气体的压力、喷吹嘴的口径、喷嘴至布袋口的距离以及喷吹的频次都是 至关重要的。打磨车间除尘器进风口处设置一导流板，用于防止含尘直接冲击滤芯，从而延长滤芯的适用寿命。木工除尘器用于木工车间，打磨车间，油漆车间的由管道、风机、过滤器组成的专用的除去加工过程中产生的锯末、油漆粉尘等颗粒的装置。