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一、目前电除尘器采用烟气调质技术基本是 SO 3单调质，或 SO 3 和 NH 3 的“双调质”，选取烟气调质技术提效需要考虑以下问题: 
(1)燃用高硫分煤时，决定选取烟气调质技术方案前，需要进行收尘效果评估，本体比收尘面积应相对高一些才满足改造条件。 
(2)应考虑烟气温度对收尘效果的影响，烟气温度不能太低。尤其是若已选取“低温”或“低低温”(即烟气温度比“低温”等级更低者)电除尘器，需要对电除尘器的腐蚀影响进行评估。 
(3)烟气调质剂的喷入量是应该加以控制的，尤其是选取“双调质”技术时可能有硫酸氢氨产生，应防止出现除尘器极线或极板结垢发生板结的情况。 
(4)从实际运行情况看，由于设计方面以及蒸汽伴热地采用使烟气调质实际效果的稳定性受到了影响。制定改造方案时，应充分考虑这方面的因素 。 
(5)由于采用此项技术，烟气中存在 SO 3，除尘器本体漏风会进一步降低烟气温度，有可能引起除尘器腐蚀问题。改造时，应对原有电除尘器充分消除漏风点，降低除尘器本体的漏风，以避免除尘器内部发生腐蚀。 
(6)为达到好的除尘效果，在采用烟气调质技术时，可考虑多项技术的组合，如同时采用烟气调质、旋转电极、高频电源改造技术。 
二、采用“低温”(或“低低温”)电除尘技术需要考虑的问题 ：
(1)需要考虑低温烟气中高浓度粉尘对低温省煤器的冲刷、磨损、堵塞。另外还需要考虑锅炉尾部吹灰对除尘器性能的影响。 
(2)需要考虑烟气中高浓度 SO 2 对低温省煤器(即“烟冷器”)的腐蚀，同时也要考虑省煤器及除尘器本体在这种条件下产生酸腐蚀和板结、结垢的可能性 。 
(3)考虑电除尘器入口位置是否具备安装低温省煤器的条件。 
(4)选取低温省煤器应考虑原有除尘器本体总收尘面积是否与采用低温省煤器技术的方案相匹配。 
(5)选取低温省煤器需要考虑原有电除尘器电场风速，以及要求的粉尘排放浓度是否符合设计要求。 
(6)改造时，需要全面消除原有电除尘器本体的漏风点，以防止在漏风点除尘器本体内部构件因局部低温发生结露、腐蚀。增加低温省煤器后，除尘器本体负压相对增加，更加需要注意控制漏风问题。 
(7)采用“低温”除尘技术后，飞灰的物理特性发生变化，灰的粘性增大，流动性变差，干除灰 
系统的输送能力可能受到影响，改造设计时需要 
加以考虑。 
(8)采用“低温”除尘技术后，需要对原有电除尘器加热系统(大梁、灰斗、绝缘子加热)的温度进行提升，以防止部件表面积灰发生板结。 
(9)采用“低温”除尘技术时，应防止由于两台空气预热器漏风不均匀，造成电除尘器入口温度有偏差过大(例如偏差达到 20 ℃ 左右)，从而影响低温电除尘器的除尘效果。 
(10)锅炉燃用褐煤或进行褐煤混烧时，由于烟气中水分很高，会带来诸如积灰板结、部件腐蚀等一系列问题，因此不宜采用“低温”或“低低温”电除尘器改造技术。 
(11)由于“低温”及“低低温”电除尘器技术与烟气调质技术对飞灰性质的调节作用有可能重叠，因此两项技术不宜同时使用。 
三、采用固定电极改为旋转电极技术需要考虑的问题 
(1)原有电除尘器设计是否满足改造旋转极板的要求，即要求本体设备状态良好，同时原有比收尘面积不能太低。 
(2)采用此技术也会受到燃煤品质的影响，即末端旋转电极的放电极对粉尘的荷电也会受到粉尘成分变化的影响，粉尘成分变化有可能造成整体的除尘器效率下降。 
(3)进入除尘器实际烟气量不能大于设计烟气量，由于旋转电极为平板式，无防尘飞扬的槽沟，烟气量过大，烟气流速过高，有可能造成粉尘二次飞扬 。 
(4)按照旋转电极的工作原理，旋转电极的除尘能力相当两个常规电场，因此旋转电极出现故障时，影响的程度相对较大，并会影响整体除尘器的除尘效率。 
(5)旋转电极除尘器钢刷和极板的耐磨损能力是否能满足一个大修周期的要求，这方面还没有成熟的运行经验，有待于进一步的考察与积累 。 
(6)采用旋转电极技术时，各除尘器制造厂比收尘面积和总收尘面积的计算方法不同，在相同烟气设计条件下，计算的旋转电极的长度和集尘面积相差较大。一般而言，从日本引进的技术是以 300 mm 的极间距计算，而我国是以 400 mm极间距计算。 
四、技术要求比较高，即烟气进入每个通道的烟气量基本一致，以能够确保除尘效率。而管式的湿式电除尘器，如果安装在吸收塔顶部，对于吸收塔内部“湿电”入口的气流无法通过技术手段进行均匀分配，因此要达到内部气流均匀分布有yi定的难度。对于安装在吸收塔下游的管式的湿式电除尘器，气流无论是“上进下出”布置还是“下进上出”布置，气流分布板安装位置的布置都具有yi定的难度，到目前为止还没有资料表明管式的“湿电”能够达到卧式“湿电”的气流分布技术水平。
(c)对于改造工程“湿电”的布置实施难度而言，管式要易于卧式。因为管式“湿电”可安装在吸收塔顶部或吸收塔出口的垂直烟道上。 
(d)对于卧式“湿电”的极线、极板金属材质多选用 316L 不锈钢或 C2205 钢，而管式“湿电”极板多采用导电玻璃钢或其它非金属材料，因此两种形式“湿电”的价格成本有较大差异，卧式“湿电”极线、极板的成本相对更高一些。 
(e)由于卧式“湿电”的极板形成水膜需要大量的循环水，所以需要设置相应的水循环系统，因此外排水要高于管式“湿电”。管式“湿电”不需要经常冲洗，因此耗水量比较低。 
(f)卧式“湿电”的极间距一般为 300 mm 同级距，而管式的极间距为350 ～400 mm，因此两种流派的收尘面积的计算标准并不统一。如蜂窝管式“湿电”的收尘面积是以实际面积计算还是按蜂窝内直径进行计算，目前并没有明确的计算规则，因此采用两个“湿电”流派无法进行相应总收尘面积的技术对比。 
(g)烟气中的粉尘性质及石膏品质等对卧式“湿电”基本没有影响，但由于管式“湿电”冲洗间隔长，如吸收塔出口的石膏沉积后易结垢，对管式极板冲洗产生不利影响，如果长期运行，是否能够冲洗干净，需要长期的观察，与此同时运用管式“湿电”对脱硫吸收塔浆液运行控制提出较高的要求。 
(2)改造时，选取管式“湿电”还是卧式“湿电”需要考虑现有改造场地是否满足除尘器布置尺寸的要求。 
(3)上游干式电除尘器的故障、吸收塔运行控制及除雾器冲洗、除雾器堵塞及故障等一系列原因，都会造成“湿电”入口固体颗粒物浓度的波动，对“湿电”除尘效率产生影响，而“湿电”出口固体颗粒物浓度控制在 5 ～10 mg/m 3 ，因此，“湿电”入口固体颗粒物浓度控制要求应当严格。 
(4)采用卧式“湿电”需要考虑水平衡问题，原则上是将“湿电”的外排水排入脱硫系统使用，如果锅炉采用“低温”或“低低温”除尘器，以及脱硫前安装“烟冷器”时，那么脱硫系统水消耗低，水平衡处理困难。 
(5)改造设计时，需要考虑在“湿电”的入口气流分布板、出口除雾器、灰斗处设置冲洗装置。 
(6) “湿电”使用寿命问题:JB/T 11638—2013 湿式电除尘器的条款中要求整机使用寿命15 年，易损部件 4 年。这与电力行业机组设计寿命为 30 年的要求不一致，设计时应考虑此问题。 
(7) 对 于 改 造 后 需 要 保 留 脱 硫 系 统 的“GGH”设备(烟气换热器)的，若需采用湿式除尘器，选型需要慎重，应当事先对脱硫系统进行评估。 
(8)如果净烟气处于低温、高湿环境条件下，对于“湿电”去除“PM2． 5”、“PM10”等固体颗粒物的具体排放指标，目前还没有公认可靠的，并已取得计量认证的测量仪器和测试方法，我国也还没有针对“高湿度烟道气的固体颗粒物”建立专用的排放浓度测试标准，因此对这方面的测量还处于试验研究阶段。
五、 选取湿式电除尘技术需考虑的问题虽然湿式电除尘器(简称为“湿电”)是目前一种高xiao的除尘器，但湿式电除尘器的使用具有一ding的局限性，在燃煤电厂不是单独使用，一般与湿法脱硫系统配合使用。典型的烟气流程为:选择性催化剂脱硝系统(SCＲ) →电除尘器(ESP) →湿法脱硫系统(WFGD) →湿式电除尘器(WESP)。或者是:选择性催化剂脱硝系统(SCＲ) →袋式除尘器(FF) →湿法脱硫系统(WFGD) →湿式电除尘器(WESP)。我国目前湿式电除尘器有 2 种技术流派，一种流派是以日本三菱公司、日立公司为代表的的卧式水膜电除尘器，另一种流派是立管式的湿式除尘器，立管式其实与冶金行业采用的电除雾器原理相同，形式包括园管式、蜂窝式、柔性金属式或非金属集尘极式 。燃煤电厂湿式电除尘器是布置在脱硫吸收塔顶部或湿式脱硫吸收塔后。对湿式电除尘器的设计选型应考虑以下几方面的技术问题: 
(1)卧式水膜湿式除尘器和管式湿式除尘器的技术差异。 
(a)管式的湿式除尘器只能一级除尘，目前电场长度只能达到 6． 5 m 左右。但卧式水膜湿式电除尘器可以布置两级，极板高度不大于10 m，但电场长度可以延长，级数不同所能达到的除尘效率也不同。因此对于要求湿式电除尘器出口的排放浓度接近于零排放的电厂，应尽量选取卧式湿式电除尘器。 

(b)对于卧式水膜湿式电除尘器，入口气流分布系数要求≤0．
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