RTO和CO催化燃烧的区别嘉特纬德废气处理设备

废气流量

一般单套RTO处理废气流量为8000～50000m3/h，处理废气流量＜5000m3/h时的RTO装置投资费比不合算，而处理废气流量＞50000m3/h则很容易出现偏流、局部过热等现象影响废气分解效率。单套CO处理废气流量为1000～20000m3/h，废气流量再加大，高效换热器设计困难且催化剂层也会出现明显偏流局部过热现象影响废气分解效率。

辅助能源

RTO的燃烧室需要一支长明火，加上设备自重大、预热时间长，一般使用液化气、天然气、轻柴油等做为辅助能源，不建议使用电热。

CO同样可以使用液化气、天然气、轻柴油等做为辅助能源，由于设备自重较RTO轻50%，为了避免增加一个需监管的危险源，推荐使用电加热(前提是废气浓度＞3500mg/m3)，处理废气流量15000m3/h的CO装置电加热系统只180kW，其预热时间≤1.5h。

仪表自控

从流程图可以看出，除燃气系统外RTO还需有大量的压力温度检测和切换阀门，且对阀门、仪表、自控等要求较高；而CO的废气主流通道管路无阀门，只有简单的温度连锁，自控要求较低。

安全风险

RTO和CO都非常适用于处理如涂布、印刷、制革、化纤、注塑等有机物浓度、种类、流量平稳的流水线废气，尤其是带温度的烘干废气若采用吸附法还需要前置降温到＜45℃，但如果使用RTO或CO，就可以充分利用其自身余热，大大降低废气处理成本和整条流水线的总能耗。可当部分环保企业将RTO用于储运和化学合成企业的废气处理时却出现很多的爆炸事故，爆炸基本上是废气来源系统遇装置回火爆炸，主要原因如下:

1)RTO系统在装置初运行时一切顺利，但是运行1～2年后，部分仪表、调节阀会出现故障或突发停电、停仪表气等，导致系统安全自控设计失效，系统超温爆炸。事实上大部分的业主是不具备有仪表自控专业维护人员，很难做到预判并及时更换仪表阀门。

例如，废气进口浓度需控制在＜25%LEL，若采用气相色谱型在线检测仪，仪器采样检测得出结果加上自控阀响应时间＞30min，失去安全控制意义，因此一般采用较灵敏的光离子型在线可燃探测仪(3选2)，该探测仪半年需强制检验1次，但是如果废气中含有水汽、粉尘等将大大降低该检测头寿命，而这种仪器失灵是突发性的。

2)RTO系统尽管采用了一系列安全设计，如废气收集预处理系统的防静电、废气进口浓度与稀析阀连锁、废气预混缓冲罐、废气风机与负压连锁、废气水预洗涤等，但是化工厂一定会有事故气紧急排放或某些高浓废气正好集中排放导致的废气浓度暴增数倍的小概率事件，而处理10000m3/h废气流量的RTO装置的缓冲罐容积最大也≤20m3，折算缓冲罐内停留时间＜8s，过短的缓冲时间导致装置的阀门切换等来不及，废气总管和预处理系统出现回火爆炸。这是明火作业的RTO的本性决定的，是无法根除的。

CO属无焰氧化，加上换热器等金属结构隔离，就是回火废气来源也达不到燃点；CO工艺管路上无阀门切换，不存在仪表失灵安全风险。