在环保日益受到关注的今天，电动汽车为我们创造更环保的未来。电动机不会排放有害的CO2，比内燃机更加高效：汽油动力车辆的能量转换效率仅为 19%，而电动车则高达 64%。在电动车的设计中，最大的难题是蓄电池，而不是引擎。电池是电动车的核心组件，比亚迪作为电动公共汽车制造商在电池领域声誉卓著，其重要的原因就是拥有独立的高性能电池制造技术。

比亚迪于 1995 年开始生产可充电电池，但是直到 2003 年才把发展重心转至汽车领域。从电动机一直到方向盘和挡板，几乎所有组件都是在比亚迪内部生产。2009 年，公共汽车加入其产品组合。比亚迪为这些车辆自主研发了磷酸铁电池，其不易出现失火或爆炸的热逸散现象，更加安全。同时，比亚迪开发的电池为可回收型，更加环保。为了保证行驶里程，电动汽车的电池还必须具备存储能力高以及体积小、轻便等特点。

发挥激光技术优势

随着用户对储能设备的要求不断提高，同时，对交货周期、性价比等要求日益升级，需要企业采用高效、可靠的生产流程来保证。焊接对于电池的生产流程至关重要，特别要采用焊接技术连接接头、密封电池外壳。

根据焊接工作的特定类型比亚迪分别采用适当的技术，包括电阻焊接、超声波焊接和电子束焊接。对于高敏感性组件，比亚迪采用了激光焊接技术，其电池工厂共安装了上百台激光焊接机。由于大部分焊接操作都是在厚度不超过 2 mm的部件上进行的，而这些部件均采用铜、铝或铝合金制成，为了避免损坏精细的电池组件，焊接流程必须尽可能减小对周围材料的影响。此类流程的主要要求是焊缝微细、热扩散低、内应力低并将变形降至最低。

激光焊接非常适合用于焊接铜或铝等高反射材料。通过调整激光束的焦点可以快速从一个焊点移动到另一个焊点，同时还可以通过调整工作角度来避免损坏光学器件。对于密封电池外壳，比亚迪采用了脉冲激光技术，可有效地保证焊缝绝不漏气，而且在这个过程中不会产生过多热量。所选择的方法在连续的激光脉冲之间为材料保留了冷却时间，完全符合要求。