降低综合成本是要务 国内光伏市场或将大规模启动

　　薄膜电池发展 装备制造业要跟上

　　资料显示，多晶硅电池的主要原料是多晶硅，多晶硅占到电池成本的85％。而国内光伏太阳能电池的另一种主流技术路线硅基薄膜太阳能电池虽然也会用到硅材料，但硅只占其成本的1％。因此硅价上涨对薄膜电池的影响微乎其微。据了解，相较多晶硅太阳能电池，薄膜电池具有产业链短、用材少、能耗低和零碳排等优势，并且薄膜电池的能源回收时间仅为1年，而多晶硅电池则需要2到3年。但由于薄膜电池的效率比多晶硅电池要低，因此其规模化应用也需要解决成本问题。

　　记者在会上了解到，尽管薄膜电池在未来具有很大发展潜力，但装备制造业方面的局限阻碍了薄膜电池的进一步发展。国内硅基薄膜电池的主要生产商东莞宏威数码的董事简明告诉本报记者，装备短板确实是目前硅基薄膜电池发展的瓶颈，很多投资者都有这方面的担忧。他表示，要突破产能上的限制，最终达到降低成本的目的，必须依靠自身的投入，加大研发力度，并开发出相关的专业设备。简明透露，公司最近推出的生产线设计产能较之三年前做规划时翻了三番，其中几乎所有的设备都是公司自主设计和制造的。在他看来，薄膜电池要具备竞争优势，不断提升能源转换效率固然重要，但最重要的还是降低电池的综合成本。

　　记者在会上发现，这样的判断得到了不少光伏人士的认同。浙江正泰的首席科学家周曦曾在美国第一太阳能公司First solar的前身Solar Cells工作。第一太阳能虽然专攻镝化镉薄膜电池，与中国薄膜电池领域的主流核心不一致，但它的发迹显然也遵循着装备自主化的原则。据周曦透露，美国虽然还有2-3家企业的镝化镉电池接近量产，但没有一家能够达到第一太阳能的规模。“第一太阳能的设备是自己设计的，外面没有卖，只有它指定的厂家能做。”欧瑞康相关负责人也表示，材料成本占到薄膜电池成本的50%-60％，降低材料成本是降低电池成本的必然途径，但更要在保证质量的前提下，实现设备生产或者采购的本土化。欧瑞康是一家瑞士公司，设备本土化意味着未来它可能会逐步采用中国国内研发的电池生产线，这又为光伏配套产业提供了巨大的商机。