华东铝业成功应用新型节能技术

　　金华日报消息(记者吉明亮)采用国内外最先进的新型阴极结构电解槽技术，吨铝节电可达1000千瓦时以上，直流电耗达到了国内外先进水平。昨天，记者从浙江华东铝业有限公司获悉，该技术国内其他公司尚在尝试过程中，而“华铝”已率先整系列成功应用，其中200KA系列电解槽已改造完毕，按照目前的产销能力，年可节电5000万千瓦时，节约标准煤1.75万吨，经济和社会效益显著。

　　近20年来，国内外铝电解生产技术有了非常大的进步，但工业电解铝生产大幅度节能减排技术，一直是铝行业技术工作者的重点攻关目标。

　　“华铝”是华东地区最大的有色金属冶炼加工企业之一，也是浙江省唯一属于国家允许和鼓励类的铝电解生产企业。目前公司为中国有色金属行业50强重点企业，具备12万吨铝电解的生产及加工能力。

　　为了适应浙江缺煤少电的局面，“华铝”长期以来在降低铝电解电耗上做足文章，通过淘汰自焙槽、自动定点加料、降低阳极效应，并采取延长槽龄、铝电解综合节电等各项严格的管理技术措施，使节能降耗取得了不菲的成绩。2008年，系列槽龄6年的电解槽吨铝综合交流电耗达到14149kwh的先进水平。

　　要进一步降低铝电解生产电耗，仅仅依靠目前的管理水平及技术条件节能，很难再上一个新台阶，必须在技术上有新的突破，工艺上有新的创新。2007年，东北大学发明了一种新型阴极结构的铝电解槽，可使电解槽槽工作电压从4.1V降低到了3.75~3.78V。这种世界首创、具有我国自主知识产权和核心技术的新型阴极结构铝电解槽，是铝电解发展史上的一次重大技术革命和极具推广意义的创新。运用这一铝电解槽，可在实现电流效率提高的同时，又达到大幅度降低电能消耗的目标。

　　2008年下半年，由于金融危机影响，铝价直线下滑，“华铝”通过科学论证，决定将已服役6年的200KA电解槽系列停产大修，结合大修实施了《浙江华东铝业股份有限公司200KA、240KA铝电解生产重大节电示范工程》。项目主要内容是采用新型阴极高效节能电解槽技术，将现行的200KA、240KA铝电解系统结合电解槽大修进行节能改造和技术升级。新型阴极电解槽采用火焰———铝液二段焙烧法启动。该技术使通电焙烧时间缩短一半，单槽通电焙烧费用比原先节约数万元。

　　“华铝”200KA新型阴极系列电解槽通过几个月的运行，已充分显示出其技术先进性和节能降耗效益。从运行的两种电解槽能耗、产量相比，新型阴极电解槽吨铝节电可达1000kwh以上，节电8%左右。公司有关负责人告诉记者，等200KA和240KA新型阴极系列电解槽改造项目全部完成后，年可节电1.2亿千瓦时，节约标准煤4.2万吨。