耐磨钢球生产工艺的发展历程

耐磨钢球是未来耐磨材料的重要组成部分，优质的耐磨钢球生产工艺是未来耐磨材料技术领域竞争的关键所在。开源耐磨来帮大家一起看看从前至今耐磨球生产的流程和生产要点。

     最早期的耐磨钢球是靠锻打生产而成的，第一步骤是加温，用燃料（煤或是天然气）加温到特定温度，然后用空气锤锻打，再经过热处理，最后成型。

     弊端：劳动力需求大，高温辐射对工作人员身体伤害大，噪音污染严重，生产效率低，产品质量无法保证，产品质量和生产工艺的标准浮动很大。

接下来是斜扎工艺流程

在生产力水平提高以后，斜扎工艺渐渐取代了传统工艺流程。其基本原理是利用电炉将钢材加热成液态，通过装置流进球槽，最后斜扎成型。

优点：提高了生产效率，降低工作量和环境污染，降低了生产成本。

    弊端：斜扎工艺生产的耐磨钢球表面会带有夹皮、突起、等缺陷。对于钢球的尺寸也有限制，超过九十毫米直径的钢球已经基本不能生产。

继而是旋切滚锻工艺

    主要是由于采矿业发展，需求更大尺寸的球磨机和耐磨钢球，此时采用中频&高频感应电炉加热技术，同时燃料由电力加热炉取代了以往的煤和天然气，大大降低了消耗成本和生产时间，生产出来的耐磨钢球圆度和硬度都达到国际标准。

全自动化生产

如今，一些有实力的钢球生产厂家，如开源耐磨已经开始采用全自动化生产流水线，公司直径40mm以上的大球都采用铁模覆砂铸球生产线进行生产，直径40mm一下的小球都采用自动化迪砂生产进行生产，公司拥有恒温浇注机，中频电炉和回火炉，还有全自动油淬火生产线，可以说真正意义上实现了从生产、浇筑、热处理全程自动化。

   在未来，还会有更加先进的生产工艺和技术出现，从而带来更高质、更稳定的耐磨产品。作为耐磨钢球生产企业，过硬的生产技术和先进的理念才能从根本上在市场上站稳。开源耐磨一直在致力于开发新技术，引进高科技的生产设备，用科技武装自己，才能无往而不胜。