新华网上海3月28日电（记者杨金志）记者从上海市科委获悉，我国大功率电磁感应加热技术已获得重大突破。大功率电磁感应加热技术是一项重要
节能减排技术，能量转化率达到90%以上，节能效果比传统技术高出一倍以上。 大功率电磁感应加热技术的研发主体是上海航天局802研究所下属的天剑电磁技术有限公司。28日，此项技术的工业应用项目通过专家验收。 电磁感应加热技术的基础是高频电磁感应原理：通过整流电路将交流电整流成直流电；再将直流电转化成频率为20千赫到40千赫的高频高压电流；电流流过线圈时会产生交变磁场；磁场的磁力线通过金属材料时产生强大的涡流，导致金属材料自行快速发热。 传统电阻丝加热方式的加热效率是40%左右，其他能量都消耗在热传导和空气热对流上了。而电磁感应加热技术的热效率能够达到90%，使加热效率提高了一倍。 电磁感应加热技术本身是一项较为成熟的技术。但是，长期以来，电磁感应加热技术的功率一直没有得到大幅提升，一般为2千瓦，很少能超过10千瓦，难以广泛应用。上海天剑电磁技术有限公司科技人员经过多年攻关，攻克了100千瓦高频大功率电磁感应加热技术的难关，并获得多项国家专利。目前，这项技术处于国内领先、国际先进的水平。 目前，国内已经有十多家企业和单位采用了大功率电磁感应加热技术。28日下午，记者在上海日之新技术发展有限公司看到，两台功率同为60千瓦的注塑机，使用电磁感应加热技术的机器表面温度只有40摄氏度，而使用电阻丝技术的机器表面温度达到170摄氏度，机器周围热气腾腾。 “这些热气就是损耗的能量。”开发注塑机节能模板的江苏云长电器有限公司总经理张伟斌对记者说。公司根据测算，使用新技术的机器每小时少用电十多度。