温度膨胀及收缩

公差及翘曲之控制

尺寸公差在产品设计上是非常重要的，因为它直接影响到产品成本及表现行为。产品之最终尺寸是由以下所影响控制： ?　温度膨胀及收缩。

?　加工条件。?　模具尺寸。结构发泡品之尺寸公差及翘曲控制是为了使塑品从头到尾有一致的重量减少量并具平坦性。以下为其设计之通则： ?　尽量使塑品之肉厚保持均匀性。厚肉区不仅会增加成形周期，并造成产品翘曲。?　使流动阻碍减少到最小。尽量莫用肋骨及排气孔在流动的方向上。?　保持一定的材料流动长度以减少过分充填发生。于近开口处，加上流动肋骨或浇口，使过分充填减少到最少。6-3-4　倾斜角

由于结构发泡加工之低压力，微小的锥度可以忍受，所以塑品可用倾斜角之设计，以利取出。

产品之肉厚会影响到倾斜角之大小。当肉厚减少时：须增加倾斜角之角度。这是因为模穴压增加了，令塑品较难取出。一般而言，0.5°到3°之倾斜角以足使产品方便取出。对于深度极深的肋骨或浮凸物，由于须增加底部宽度，致使倾斜角增加，需注意底部太厚所可能造成的凹痕及凸起。6-3-5　肋骨及浮凸物于结构发泡品上加进肋骨，可增加其刚性及受负载之能力而毋须增加其肉厚。与射出成形相比，结构发泡加工可用较粗的肋骨。

周遭的肉厚及重量减少量决定了肋骨之厚度，依此而设计之，可使其不至产生凹痕，下表为肋骨肉厚与壁厚间之正确设计关系：

至于浮凸物，由于须承受重负载，所以必须与邻近的壁端相连或与肋骨、角板相连，以分散负载。为使插入后之表现最佳，浮凸物之肉厚随材料种类及所减少之密度而定。通常，高功能性的材料可用较薄的浮凸物肉厚。一般的设计通则为浮凸物之直径为心核孔洞之二倍。浮凸物须尽量的被铸造，以减少塑品之成形周期。如果浮凸物太厚的话，会有凹痕产生。若一切设计皆无虞，与射出成形相比，由于凹痕之发生可能性减少，所以会有较佳的表面精度。