制品外观质量明显提高。

丁基橡胶混炼时配合剂分散困难，开炼机混炼时采用引料法（即待引料胶包辊后再加生胶和配合剂）或薄法——将配方中一半生胶以小辊矩反复薄通，待包辊后再加入另一半。用密炼机混炼时，装胶容量比天然橡胶大10﹪～20﹪，混炼温度在150℃为好，当填料多时也可采用两段混炼法和逆混炼法。乙丙橡胶混炼时不易发生过炼，配合剂分散均匀，但自粘性差。乙丙橡胶用开炼机混炼，一般先采用小辊矩使其连续包辊后，再逐步放宽辊矩，加入配合剂，辊温在60～70℃之间。采用密炼机混炼宜采用高温，混炼温度在150～160℃有助于填充剂和软化剂的分散及力学性能的提高。装胶容量可比其它胶料高10﹪～15﹪。氯磺化聚乙烯橡胶具有热塑性，加工中随着胶料温度上升，粘度迅速下降，该橡胶性能稳定，不易过炼。

炭黑分散到生胶或塑料胶的过程，先是橡胶渗入炭黑附聚体的空隙中，形成浓度很高的炭黑-橡胶聚集体团块，分散在不含炭黑的生胶或塑料胶中，然后这些炭黑-橡胶聚集体团块在足够大的物理剪切或拉伸力作用下被搓开，团块逐渐减小，逐渐混合，直到充分分散。在炭黑-橡胶聚集体团块中，炭黑形成的附集体，其内部存在着一种物理吸附的内聚力，只有受到大于这一物理吸附内聚力的物理剪切或拉伸力时才能将团块搓开。由于生胶或塑炼胶变形量所需的剪切或拉伸力与其粘度有关，要达到克服炭黑附聚体的物理内聚力将其搓开，要求生胶或塑炼胶有一定的粘度。随着分散过程的发展，炭黑包含的生胶或塑炼胶逐渐减少，胶料粘度逐渐下降。炭黑分散度和细粒子数目的提高，炭黑与生胶或塑炼胶之间接触面积增加，胶料的弹性恢复数值逐渐增大，当此值不再增加时，表明其分散过程终结。

天然橡胶具有良好的混炼性能，其包辊性好，在机械捏炼时，塑性增加快而生热量低，因此对配合剂的湿润性好，吃粉快，分散也较容易，混炼时间短，混炼操作易于掌握。但混炼时间过长时，会导致过炼，使硫化胶性能明显下降，严重时会产生粘辊现象。因此，混炼时应严格控制混炼时间等工艺条件。开炼机混炼时辊温一般控制在50～60℃（前辊应较后辊高5℃），液体软化剂的加入顺序要在填料之后，混炼时间一般为20～30min。密炼机混炼时，多采用-段混炼法，排胶温度一般控制在140℃以下。

 橡胶混炼前的准备

橡胶混炼前的准备工作主要包括：对原材料进行抽查、检验；对不适用的配合剂补充加工；配合剂的称量。

原材料的质量检验通常对配合剂的检验内容主要有纯度、粒径、水分、机械杂质含量、灰分及挥发分含量、酸碱度以及液体配合剂的粘度等。具体依配合剂类型不同而异。生胶或塑炼胶除了检验其化学成分和门尼粘度外，还应该检验物理机械性能。

 配合剂的补充加工主要有固体配合剂的粉碎；粉状配合剂的干燥和筛选；低熔点配合剂的预热融化和过滤；液体配合剂的加温和过滤；膏剂和母炼胶的制备等。块状或粗粒状配合剂需要经过粉碎、磨细处理或者刨成细片（如硬脂酸、石蜡、沥青和松油等）才能使用，以便在胶料中分散。粉碎常用的设备有盘式粉碎机、球磨机、气流粉碎机、锤式破碎机、刨片机等。

当配合剂中含有较多水分或低挥发物杂质时，使得配合剂容易结团，不仅使筛选困难，而且在混炼时容易被压成大块凝聚物而不易分散，使得胶料或半成品硫化时内部容易产生气泡，造成废次品。所以需要除去或减少其中水分或低挥发物杂质。干燥设备有干燥室、真空干燥箱、螺旋式连续干燥机等。

当配合剂的粒度及粒度分布达不到标准，或者其中含有机械杂质，如沙粒、木屑、小金属器件以及配合剂本身的大颗粒和结团等。因为这些杂质的混入，会降低硫化胶的物理机械性能，容易损坏设备。常用的设备有振动筛、鼓式选筛机、螺旋选筛机等。低熔点固体软化剂须先进行加热融化，达到脱水作用和降低粘度作用后