采油低电耗空间有多大——探秘锦州采油厂

    2006年，用电2.1亿千瓦时；2007年，用电2.07亿千瓦时；2008年，在锦45蒸汽驱和锦16化学驱两个实验相继投产的情况下，用电2.04亿千瓦时；2009年到目前用电不到1.7亿千瓦时。这些数字是在增加6600千瓦电负荷的情况下创造的。

　　低耗能是低碳经济的重要标志之一。对石油企业的基层采油厂来说，低耗能不仅仅关系生产成本，也更体现出企业的社会责任。这组电耗数字，让人们看到基层采油厂降低耗能有更大的潜力空间。锦州采油厂是如何做到的？

　　电力优化：可靠运行是实现低耗运行的前提

　　与很多老油田一样，勘探开发30多年的锦州采油厂电力系统早已呈现出“老态”。而电网事故的发生，是电损耗的罪魁祸首。

　　受地理环境限制，这个厂大部分高压线路位于苇塘、河套附近，线路电杆、金属器具长期处在盐碱和潮湿环境中，加之自然灾害的影响，电网供电的可靠性受到严重威胁。对此，锦州采油厂对电网运行质量进行整体优化和标准化改造。在电网改造过程中，这个厂共对45.6公里的线路进行更新改造，将部分穿林线路改为绝缘导线，组织安装465组避雷器，降低雷击跳闸的风险。认真抓好日常巡检工作，坚持每天一般巡线、一周一次夜间巡线、特殊巡线、事故巡线。4年来，通过巡线共发现和处理各类事故隐患300余次，特别是通过夜巡对白天不易发现缺陷的线路设备进行重点巡视、测温，有力地保证电网运行的安全可靠。百公里电网事故率由每年3.5次下降到2.5次。

　　精细管理：基层采油厂电耗压缩到最小数值

　　只有通过精细管理，才能把每个环节中的耗电点控制住，降低整个采油运行过程的耗电量。

　　锦州采油厂的管理者对整个采油流程的月度、年度电耗情况深入分析，发现用电量的99%发生在集输、注水、注汽、机采等重点领域。针对每个重点领域细化管理程序，压缩无效循环，制定合理的工作制度，最大限度节约电费。在采油系统，通过动态调整油井、设备生产制度，以设备的最优匹配寻求用电量的最佳结合点；在集输系统，对外输量、注水量等合理调配用电设备，使之达到最优状态。

　　今年年初以来，这个厂把节电的攻坚点放在减少低效、无效循环上，实施“提高单井产量、降低日开井数”的节电管理模式，各采油作业区通过科学合理确定生产参数，制定出最佳油井间开管理制度。到目前，已对193口低产井实施间开措施，减少无效生产1.14万天，节电230万千瓦时。

　　近年来，在建设低耗能采油厂的实践中，这个厂不断完善用电工作制度，先后制订《水电系统管理办法》、《水电系统量化考核细则》等规章制度，电能管理走上标准化、规范化道路。

　　科学助力：实现低电耗采油的最佳路径

　　今年，锦州采油厂共实施提升机采井系统效率技术324井次，平均机采效率由14.5%上升到23%，节电120万千瓦时；安装节能型配电箱、配电柜120个。

　　这个厂的管理者将科技进步作为实现低电耗采油的助推器，积极开展先进节电技术设备的研究与开发、引进与应用工作。仅今年，这个厂就实施安装节能型配电箱和油井变频器、更换高耗能成套设备和高压注水等7大项技术措施。

　　这些科技项目,每个都是实现低电耗采油的“支点”，其中螺杆泵采油技术的运用，就是这个厂成功撬起“低电耗采油”的典范。

　　2008年锦州采油厂日平均开井数为1769口，比2007年日增加开井数24口，今年又比2008年日平均开井数略有增加，用电量应该有所提升。但螺杆泵采油技术的运用，成为有效解决这个问题的关键措施，最终实现开井数增但电耗不增的目标。

　　鉴于抽油机式的机械举升工艺耗电量大，这个厂开始探索油井高效节能的工艺技术。在4年前就开始在锦91块等条件适合的稠油区块，创造性实施螺杆泵冷采技术，先后完成14项配套技术，收到显著的增油节电效果。到目前，这个厂已在187口井运用这项技术，累计节电1698万千瓦时。 　　记者 刘军 通讯员 田润丽 凌振轩