济南炼化全力打造节能“样板装置”

　　今年以来，被称为系统内催化生产“安稳长运行样板”的济南炼化140万吨/年重油催化装置又创佳绩，综合能耗降至51.21千克标油/吨。与其他同规模、同类型装置相比，每加工1吨同样原料，该装置少消耗蒸汽0.01吨、循环水1.5吨、催化剂0.01千克。

　　“140万吨/年重油催化装置管理精，收率高，在安稳长优运行方面屡创最高纪录。但我们在成绩面前不满足，学赶先进不停步，借助‘比学赶帮超’活动，向节能工作做得比我们好的单位看齐，向节能水平比我们高的装置赶超，通过优化操作、工艺改造和全员节能，努力创造一流节能水平，全力打造节能 ‘样板装置’。”济南炼化二催化车间主任温传忠向记者介绍说。

　　他们引入“源头治理”理念，从生产组织和操作模式上开始重视节能，按照既重产出率，又重节能减排的思路确定每个周期、每个时期的生产方案，通过优化和调整日常操作，减少水、电、汽、风、催化剂的用量和损耗。

　　再生器双动滑阀开度是烟机回收效率的关键，过大过小都容易导致发电量减少。他们反复摸索调整，成功地将滑阀开度控制在0.1%这一最佳开度，三机组保持最大发电量，每月可多发电18.4万千瓦时。

　　他们还探索总结出“即时操作法”，根据季节和气温变化，随时平衡热能分布，调整伴热蒸汽和冷却水用量，仅对装置循环水换热器实时进行“截流”、将低温位冷却水引入高温位二次利用一项，每小时就可节约循环水1200吨。

　　靠技改节能源，靠挖潜降损耗，是济南炼化二催化车间多年一贯的做法。他们化零为整，先后采用节能新技术20多项，逐步形成节能型工艺系统。2007年以来，他们集中实施了烟机叶片更新等重大技术改造。其中，提升管原料喷嘴更新，每天可节约蒸汽96吨;余热炉采用新型防腐技术后，运行周期从1年左右延长至3年。