炼铁工艺节能减排技术

      对现有主要炼铁方法的生产率的比较见表2。

                     表2  现有主要炼铁方法的生产率比较
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　　项目                HYL－Ⅲ  MIDREX    大型   小高炉 COREX FINEX HISMELT
　　竖炉     竖炉     高炉
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　　工作压力，MPa        0.8      0.3     0.25     0.1    0.4   0.4   0.08
　　最大产铁能力，万t/a  190      170      400      80    150   150     60
　　最大利用系数，t/m2d  162      112       70      63     60    60     50
　　生产率比较           2.3      1.6      1.0     0.9    0.9   0.9    0.7
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      现有炼铁工艺节能减排包括减少能源消耗和增加回收两个部分。按照2008年全国重点钢铁企业能耗统计指标计算，高炉炼铁、焦化、烧结和喷煤等工序占单位热轧产品能耗的比重分别约为70%、12%、7%和0.7%。炼铁工序的总能耗接近热轧产品总能耗的90％。因此，钢铁企业减少能源消耗和污染排放的重点应从源头抓焦化－烧结－高炉工序用能减量化。钢铁行业节能减排的主攻方向主要应以降低高炉炼铁燃料比和焦比为核心，抓好生产全过程节能控制。其中精料是高炉炼铁减量化用能的基础，同时还能实现节约资源降低成本。随着淘汰落后炼铁产能、逐步优化钢铁生产流程和能耗的不断下降，节能空间变得越来越小，使回收余热、余能资源愈发重要。推广和普及烧结矿余热回收、高炉炉顶余压发电、高炉和转炉煤气干法除尘等先进节能技术与装备，大力回收占企业用能总量的15％的生产过程中副产的二次能源（包括余热和副产煤气等）进一步提高钢铁生产的能源利用效率。

      作者根据近期生产统计数据，对目前炼铁工艺节能减排技术的贡献值估算列入表3。

                 表3  现有主要炼铁工艺节能减排技术贡献比较表        kgce/t
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　　节能减      BF超大   直接加废钢或   BF喷煤200kg/t   TRT发电   CDQ回收   煤气干   烧结蒸
　　排技术      型化     DRI 200kg/t                                        法除尘   汽回收
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　　节能贡献     55           50             17           11.5      7.6       4.8     4.1
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      对高炉节能减排的技术按贡献从大到小排序依次为高炉超大型化（将2座以上容积2600m3以下高炉拆除，改造成一座4000m3级超大型高炉），直接加入200kg/t低等级废钢粒子、机加工碎屑或金属化率70％以上的DRI，采用用喷吹粉煤200kg/t代替焦炭的技术（PCI），炉顶煤气余压回收技术（TRT），干熄焦工艺（CDQ）,炼铁煤气干法除尘，烧结余热蒸汽回收等。