中外钢铁烧结烟气脱硫现状及建议

      我国钢铁行业烧结烟气脱硫成为继火力发电机组烟气脱硫之后SO2排放控制的重点。为了有助于我国钢铁企业符合国际烟气治理技术要求和国际环境保护发展趋势，选择技术先进、经济性优、符合我国烧结烟气特点的烧结脱硫技术。本文从世界烧结烟气脱硫技术的发展趋势和我国烧结烟气脱硫现状，分析烧结烟气脱硫存在的问题，提出了对策建议。

      一、世界钢铁烧结烟气脱硫工艺技术及其发展趋势

      随着工业化进程，世界环境治理经历了四个阶段。第一阶段：可见污染物治理（黑烟、黑水、固废）；第二个阶段：二氧化硫、氮氧化物等污染物治理；第三阶段：二氧化碳、二噁英、重金属等污染物治理（地球变暖）；第四阶段：综合治理（生态法，即一揽子解决环境、能源、资源、经济、社会和发展的方法，从源头治理，建立多种工业群和系统的联系。）。发达国家已完成工业化进程，进入深层次治理阶段，如治理有机物、重金属、放射性、噪声、氰化物、砷化物、氮氧化物、二噁英、二氧化碳等。同样，发达国家钢铁烧结烟气治理也经历了几个阶段。特别是经历了从单一治理二氧化硫到目前的多组分污染物治理阶段，因而使世界钢铁公司采取的烧结烟气脱硫工艺也随之发生较大变化。

      1、日本

      由于严格的环境保护标准，日本早在20世纪70年代就开始建设烧结烟气脱硫设施，多数采用传统的湿法烟气脱硫技术，主要有石灰-石膏法、氨法、镁法等。但是由于湿法烟气脱硫工艺无法解决烧结烟气中二噁英含量过高的问题，同时由于烧结烟气还含有SO3、HCl、HF等酸性物质和重金属污染成份，采用湿法工艺系统也不能高效脱除。因此，1989年以后，活性炭吸附工艺渐渐占领日本烧结烟气脱硫领域。

      当日本政府于2000年提出执行二噁英排放浓度标准后，日本钢铁公司新建烧结烟气处理工艺全部采用活性炭/焦吸附工艺，在脱除二氧化硫的同时脱除二噁英。由于原来湿法工艺，只能脱硫而无法脱除二噁英。为解决二噁英污染排放控制问题，几家钢厂将湿法脱硫工艺装置废弃，新建了活性炭/焦吸附工艺。但是活性炭/焦工艺复杂，解吸过程能耗大，活性炭易自燃，系统投资、运行费用非常高，在其它国家尚未得到很好的应用。

      目前，日本钢铁公司共有烧结机25台，建有烧结烟气脱硫装置的烧结机17台，其中9台采用的工艺是活性炭/焦吸附工艺，8台是旧有湿法工艺（均为1989年前建成投运），其余8台烧结机因使用原料、燃料含硫极低，并采取别的办法治理二噁英，因此未建脱硫装置。

      2、欧洲

      由于原来使用的铁矿及焦炭等原、燃料含硫低，烟气中二氧化硫浓度符合排放标准。因此，烧结烟气的治理早期主要集中在烟气中的粉尘和二噁英（PCDD/F），很少有专门用于烧结烟气脱硫的装置。目前，欧美已采用的烧结烟气脱硫工艺主要有以下几种：

      1）德国杜依斯堡钢厂108m2 烧结机1998年建有旋转喷雾干燥（SDA）干法脱硫工艺；

      2）法国ALSTOM（阿尔斯通）研发NID干法烧结烟气脱硫工艺，并在法国某烧结机上实施；

      3）奥钢联研发MEROS干法脱硫工艺并在LINZ钢厂实施；

      4）2006年，德国Dillingen烧结机烟气处理；采用CFB干法脱硫工艺。

      从日本和欧美钢铁公司烧结烟气脱硫工艺的选择和应用可见，国外烧结烟气脱硫工艺的选择趋势是由“湿”到“干”。

      3、中国

      脱硫刚起步，湿法干法并存。目前只考虑脱除二氧化硫，但不符合国际环保治理趋势。虽然我国还处在工业化进程中，但国际社会不会允许我国再经历环保治理的四个阶段。现在同时进行第二、三阶段工作，甚至第四阶段的工作。如属于第二阶段的二氧化硫、氮氧化物治理；属于第三阶段的二氧化碳减排、履约行动；属于第四阶段的循环经济、清洁生产工作。因此，根据烧结烟气含有多种污染成分的特点，烧结烟气污染物综合脱除一体化集成技术是烧结烟气治理的必然方向。