铝铸件的铸造一般都是 选择金属熔点相对适中的，比如铝、锌等为原材料，通过加工设备铸造成各种各样形状的产品，应用在不同领域，由于铸造过程繁多，工艺复杂，也是 造成压铸件破损的主要原因。一些生产厂家主要的检测力度就是 对每道工序的压铸件的完整程度进行检测，不过这也成了生产工艺上的一大难点。
常见的铸铝件缺陷主要是 开裂，因为在压铸过程中，应力没有符合要求，就会导致铸件破损。影响应力的主要原因是 能的转换，由机械能、化学能、热能转换为设备的热应力，所以在生产压铸件的同时厂家要通过能量的转换的误差进行手动调节，保持设备的工作环境相对稳定。总体来说，一般压铸产品的破损都是 出现在后一批产品加工上，所以工作人员就要在后期加工中适当的进行调节设备温度、设备个运作环境等，才能保证产品的合格率。
 在国内外的铸铝件生产厂中，目前普遍采用真空加压浸渗法。真空加压浸渗过程主要在真空压力罐中进行。按工艺处理顺序可分为前处理、浸渗处理和后处理3个阶段。
前处理是 将铸件脱脂、清洗，再干燥备用。主要目的在于去除零件表面的油污、金属碎屑和灰尘，提高浸渗质量，防止油污及机械杂质带入浸渗液中影响渗透力和粘结力。常用脱脂方法有溶剂脱脂、碱液脱脂及电化学脱脂。铸件在上述脱脂清洗后，取出经热水漂洗再在下烘干，为提高浸透效果，并防止大量水分进入真空泵，清洗后的烘干是 非 常重要的。
浸渗处理是 将经前处理的工件装浸渗罐密封抽真空，以充分排除罐内及铸件孔隙处的空气和微尘，为浸渗剂的填充和渗透创造压差动力条件。然后利用罐内负压吸入浸渗剂，再次抽真空。
铸铝件是 一种对压力铸造的部件，是 通过装好的铸铝件模具，将加热为液态的铝倒入压铸机的入料口，铸造出模具限制的形状和尺寸的铝零件或铝合金零件，这样的零件通常就被叫做铸铝件。
铸铝件可以做出各种较复杂的形状，也可作出较高的精度和光洁度，从而很大程度的减少了铸件的机械加工量和金属铝或铝合金的铸造余量，不仅节约了电力、金属材料、还大大节约了劳动成本。而铝及铝合金具有优良的导热性，较小的比重和高可加工性。由于金属铝及铝合金具有很好的流动性和可塑性，而且铸造加工是 在有压力的压铸机中铸造。
铸铝件大型铸铝件组芯造型工艺的注意事项：
(1)砂型铸造时，对于尺寸过大而无适用砂箱的铸件以及对于不止一个面有较复杂腔室的铸件，采用组型和组芯造型的方法能取得较好的效果。
(2)组芯造型时，应把握好以下四方面，砂芯放置的稳定性；砂芯定位的准确性；组芯造型的可操作性；组芯与其他工艺要素的互容性。组型造型时，应在组型砂块外进行围砂，以防产生漏箱。
(3)对于网格类和隔板较多的大型铸铝件，要避免产生浇不足的缺陷，除了要将内浇口对准网格或隔板的走向外，铸件本身的排气也是 十分重要的工艺要素。
(4)对于通身壁厚较薄的环形或框形铸件，当浇注系统设置在铸件中心部位时，直浇口与横浇道圈之间的浇道好做成折线形式，以防收缩时产生拉应力使铸件产生变形与裂纹。
(5)对于大型铸铝件中局部很厚的部位，在其上设置冒口要十分慎重，以防在原有热节的基础上再形成工艺热节，在局部很厚的部位，配用冷铁的效果往往要好于单用冒口的效果。
如何检测铝压铸件内部有裂痕？
通过以下几个方面检测压铸铝件内部是 否有裂痕：通过无损探伤来检测产品1、超声波探伤各类金属管橇、板材、铸件、锻件和焊缝的超声波检测和超声波测厚，当超声波在传播中遇到裂缝、空洞、离析等缺陷时，超声波的声速、振幅频率等声学参数会因此改变。2、磁粉探伤适宜于铁磁性材料如铸造、锻铸和基他机加工部件的无损检测。3、紫外线灯价格低廉、可靠性高和操作简单各种管道的汇漏探查涂镀层是 否均匀的检验、杂质或污点的检测、半导体和生物领域、医疗、舞台特殊艺术效果。4、射线探伤射线探伤可分为X射线、Y射线和射线探伤三种X射线照相法是 利用射线在物质中的衰减规律和对某些物质产生的光化及营光作用为基础进行探伤的，从射线强度的角 度看，当照射在工件上射线强度为JO，由于工件材料对射线的衰减，穿过工件的射线被减弱至JC，若工件存在缺陷时，因该点的射线透过的工件实际厚度减少则穿过的射线强度为JA、JB比没有缺陷的点的强度大一些。从射线对底片的光化角 度看，射线强的部分对底片的光化作用强烈，既感觉光量大。感觉光量较在的底片经暗室处理后变的较黑。因此，工件中的缺陷通过射线在底片上产生黑色的影迹，这就是 射线探伤照相法的探射原理。
泊头东固模具制造有限公司（http://www.hbdgmj.com）主营项目：压铸锌合金流动性好，易熔焊，钎焊和塑性加工，在大气中耐腐蚀，残废料便于回收和重熔；但蠕变强度低，易发生自然时效引起尺寸变化。大型铝铸件零件加工变形的原因很多，与材质、零件形状、生产条件等都有关系。铝铸件加工表面应光洁、平正、铸字标志应清晰，浇、冒口清理后与铸件表面应齐平。 机床铝配件对于边盖类薄壁零件，采用钣金冷做校正；容易磨损的轴孔类零件可采用金属喷镀、焊修、胶粘、机械加工等工艺以达到原厂尺寸。